È ormai chiaro: la gestione del fluido da taglio ha un enorme influenza sulla lavorazione meccanica. C'è chi ha deciso di andare a fondo, con test di verifica sui dati dichiarati dal costruttore.

RBM, azienda friulana da anni impegnata nel risolvere problematiche tecniche legate alla gestione del truciolo e del fluido da taglio, ha recentemente promosso, in collaborazione con Sandvik e Brinkmann Pumps, un incontro di aggiornamento tecnologico su un tema molto attuale: le lavorazioni in alta pressione, alta velocità ed alta precisione.

Durata dell’utensile, velocità di taglio, efficienza, qualità, profittabilità… Ecco le richieste alla lavorazione in alta pressione. In tutto ciò è strategico il lubrorefrigerante, e in particolare il legame fra pressione e portata. Parlare di sistemi evoluti significa arrivare a filtrare sotto 10μm, raggiungendo portate fino 100÷120 l/min, con un riconoscimento automatico dell’utensile che sta lavorando per arrivare ad adeguare la portata

L’idea (o forse il concetto) di “isola di lavorazione” sta riscuotendo sempre più interesse, un interesse che però può scontrarsi con problemi oggettivi legati alla lavorazione non presidiata. Il progetto Levante rappresenta una valida risposta. Il primo obiettivo, per garantire il corretto funzionamento dell’isola, è stato capire e mettere a fuoco quali dovessero essere le pressioni e le portate necessarie

L’asportazione di truciolo genera truciolo, ma la rettifica di materiali duri genera scarti sotto forma di una polvere insidiosa: sistemi evoluti consentono la contemporanea ed ottimale gestione di entrambi. RBM ha presentato ROTO-STAR, una soluzione che poteva ripulire il fluido da taglio da tutti gli scarti grazie ad un duplice filtraggio.

La lavorazione dell’alluminio pressofuso genera un truciolo che, oltre a non essere lungo, e di tipo polveroso. Inoltre, galleggia, generando un notevole inquinamento del fluido in vasca. Il concetto di pulizia dovrebbe essere privilegiato da ogni azienda che ponga al centro la qualità con un contenimento dei costi globali di processo, in particolare quando le lavorazioni richiedono alta velocita o

La ricerca di soluzioni tecnologiche innovative, in grado di rispondere alle esigenze delle lavorazioni meccaniche, ha portato allo sviluppo delle lavorazioni in alta pressione. Questo per riuscire ad ottenere risultati che le tecnologie tradizionali non permettono o permettono con difficoltà.

Il rapporto pressione/portata del lubrorefrigerante sta acquisendo un ruolo strategico quando si parla di durata dell'utensile e velocità di taglio, cioè di lavorazioni efficienti e di qualità. Partendo dalle esigenze degli utilizzatori, RBM di Pradamano (UD) ha messo a punto IFDR 800 Duplex, un sistema di gestione del lubrorefrigerante in grado di adattarsi automaticamente ad un’ampia gamma di rapporti pressione/portata,

La nostra esperienza ci porta ad affermare che il rabbocco automatico è sempre indispensabile. Oggi sono sempre più utilizzati utensili che necessitano di pressioni elevate per performare al massimo, quindi il consumo di lubrorefrigerante è aumentato sensibilmente. Inoltre le vasche delle macchine utensili sono normalmente piuttosto piccole e non garantiscono un volume sufficiente per poter gestire un turno non presidiato.

Il successo di una lavorazione meccanica che cos'è e da cosa dipende? Certamente successo significa aver eseguito un processo in maniera ottimale, rispettando le specifiche di progetto. Ma significa anche aver raggiunto un livello di efficienza tale da garantire la competitività. E allora: durata dell’utensile, velocità di taglio, efficienza, qualità… tutto ciò converge nella profittabilità, un termine che, concretamente, porta

L’evoluzione della macchina utensile ha portato a una nuova consapevolezza: efficienza e performance si ottengono solo facendo sistema, sistema di soluzioni evolute.

Tradizionalmente, gli elettrodi in grafite vengono lavorati a secco. Oggi si stanno facendo strada anche le lavorazioni ad umido, in grado di dare risultati eccellenti, abbattendo le problematiche legate alla generazione di polveri. Un differente approccio è quello detto “in campana d’acqua”, ma questa tecnologia sfida la capacità filtrante di qualsiasi sistema, mettendolo a dura prova: non è infatti ammissibile